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《國(guó)家重點(diǎn)行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)導(dǎo)向目錄》(第二批)
編號(hào) | 技術(shù) 名稱(chēng) | 適用范圍 | 主要內(nèi)容 | 投資及效益分析 |
有色金屬行業(yè) | ||||
31 | 選礦廠清潔生產(chǎn)技術(shù) | 礦山選礦 | (1)簡(jiǎn)化碎礦工藝,減少中間環(huán)節(jié),降低電耗;(2)采用多碎少磨技術(shù)降低碎礦產(chǎn)品粒徑;(3)采用新型選礦藥劑CTP部分代替石灰, 提高選別指標(biāo);(4) 安裝用水計(jì)量裝置降低噸礦耗水量;(5)將防塵水及廠前廢水經(jīng)處理后重復(fù)利用,提高選礦回水率;(6)采用大型高效除塵系統(tǒng)替代小型分散除塵器,減少水耗、電耗,提高除塵效率。 | 以3萬(wàn)噸/天生產(chǎn)能力的選礦廠計(jì),改造項(xiàng)目總投資265萬(wàn)元,其中設(shè)備投資98萬(wàn)元,年創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益406.8萬(wàn)元,同時(shí),降低物耗、能耗,減少污染物的排放,改善車(chē)間作業(yè)環(huán)境。 |
32 | 白銀爐煉銅工藝技術(shù) | 銅冶煉 | 白銀爐煉銅技術(shù)是銅精礦焙燒和熔煉相結(jié)合的一種方法,是以壓縮空氣(或富氧空氣)吹入熔體中,激烈攪動(dòng)熔體的動(dòng)態(tài)熔煉為特征。技術(shù)特點(diǎn):爐料制備簡(jiǎn)單;熔煉爐料效率高;爐渣含三氧化二鐵(Fe2O3)少,含銅低;能耗低,提高銅回收率;煙塵少,環(huán)境污染小。 | 建一座100平方米白銀爐投資約5000萬(wàn)元,年產(chǎn)粗銅5萬(wàn)噸,2年可收回全部投資,經(jīng)濟(jì)效益顯著,同時(shí),大大減少了廢氣、煙塵的排放,具有良好的環(huán)境效益。 |
33 | 閃速法煉銅工藝技術(shù) | 大型銅、鎳冶煉 | 粉狀銅精礦經(jīng)干燥至含水分低于0.3%后,由精礦噴嘴高速?lài)娙腴W速爐反應(yīng)塔中,在塔內(nèi)的高溫和高氧化氣氛下精礦迅速完成氧化造渣過(guò)程,繼而在下部的沉淀池中將銅锍和爐渣澄清分離,含高濃度二氧化硫的冶煉煙氣經(jīng)余熱鍋爐冷卻后送煙氣制酸系統(tǒng)。 | 能耗僅為常規(guī)工藝的1/3-1/2,冶煉過(guò)程余熱可回收發(fā)電;原料中硫的回收率高達(dá)95%;爐體壽命可達(dá)10年。高濃度煙氣便于采用雙接觸法制酸,轉(zhuǎn)化率99.5%以上,尾氣中二氧化硫低于300毫克/標(biāo)準(zhǔn)立方米,減少污染。 |
34 | 諾蘭達(dá)煉銅技術(shù) | 年產(chǎn)粗銅10萬(wàn)噸以上的銅冶煉行業(yè) | 該技術(shù)的核心是諾蘭達(dá)臥式可轉(zhuǎn)動(dòng)的圓筒形爐,爐料從爐子的一端拋撤在熔體表面迅速被熔體浸沒(méi)而熔于熔池中。液面下面的風(fēng)口鼓入富氧空氣,使熔體劇烈攪動(dòng),連續(xù)加入爐內(nèi)的精礦在熔池內(nèi)產(chǎn)生氣、固、液三相反應(yīng),生成銅锍、爐渣和煙氣,熔煉產(chǎn)物在靠近放渣端沉淀分離,煙氣經(jīng)冷卻制酸。 | 爐體結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,使用壽命長(zhǎng),對(duì)物料適應(yīng)性大,金銀和銅的回收率高,能生產(chǎn)高品味冰銅。由于沒(méi)有水冷元件,熱損失小,能充分利用原料的化學(xué)反應(yīng)熱,綜合能耗低。技改投資為國(guó)內(nèi)同類(lèi)投資的一半,經(jīng)濟(jì)效益顯著。硫?qū)嵤章蚀笥?SPAN lang=EN-US>96%,具有良好的環(huán)境效益。 |
35 | 尾礦中回收硫精礦選礦技術(shù) | 伴生有硫鐵礦(黃鐵礦)的有色金屬硫化礦、貴金屬礦及單一硫鐵礦等礦產(chǎn)資源和含有硫鐵礦的選礦廢棄尾礦等 | 將尾礦庫(kù)儲(chǔ)存浸染礦選銅尾礦和現(xiàn)產(chǎn)浸染礦選銅尾礦,電鏟采集,運(yùn)至造漿廠房礦倉(cāng),1.2兆帕水槍造漿,擦洗機(jī)擦洗與粉碎,旋硫器與濃密機(jī)分級(jí)濃縮至要求濃度后送浮選作業(yè),添加丁基黃藥與2#油,產(chǎn)出硫精礦;浸選銅尾礦直接加入硫酸銅(CuSO4)活化,加入丁基黃藥與2#油,產(chǎn)出硫精礦。一尾選硫與浸選硫可單選,也可合選。技術(shù)關(guān)鍵:尾礦水力造漿技術(shù)、擦洗機(jī)破碎與擦洗技術(shù)、旋流器分級(jí)技術(shù)、浮選選硫技術(shù)、運(yùn)輸、卸車(chē)防粘技術(shù)。特點(diǎn)是應(yīng)用范圍廣,分選效率高。 | 投資1500萬(wàn)元,年產(chǎn)值4253萬(wàn)元,利潤(rùn)535萬(wàn)元,投資回收期小于3年。減少尾渣排放量20%,緩解硫資源緊張的矛盾。 |
36 | 氫氧化鋁氣態(tài)懸浮焙燒技術(shù) | 1300噸/天以上規(guī)模的氧化鋁生產(chǎn) | 焙燒系統(tǒng)是由一臺(tái)稀相閃速焙燒主爐和一組內(nèi)襯耐火材料的高效旋風(fēng)換熱設(shè)備組成。其主要工作原理為:含水10%的氫氧化鋁經(jīng)文丘里預(yù)熱干燥器及兩級(jí)旋風(fēng)預(yù)熱器預(yù)熱至425oC左右后,進(jìn)入焙燒爐錐部。在焙燒爐內(nèi)與高熱氣流(1100oC)進(jìn)行快速熱交換。由于爐體結(jié)構(gòu)及物料、高溫氣流的合理配置,使得氫氧化鋁始終處于懸浮狀態(tài),從而能夠快速完成焙燒過(guò)程。經(jīng)焙燒后的氧化鋁經(jīng)高溫旋風(fēng)筒分離,進(jìn)入由四級(jí)旋風(fēng)筒和一級(jí)硫化床組成的冷卻系統(tǒng)。冷卻后的氧化鋁(低于80oC)進(jìn)入下一道工序。廢氣經(jīng)一級(jí)預(yù)熱旋風(fēng)分離后進(jìn)入電除塵器,經(jīng)除塵后(含塵濃度低于50毫克/標(biāo)準(zhǔn)立方米)排入大氣。其主要特點(diǎn)是熱效率高,能耗低,不產(chǎn)生燃燒煙塵。 | 總投資5000萬(wàn)元,較引進(jìn)設(shè)備節(jié)省投資4000萬(wàn)元人民幣,投資回收期2.2年;因電耗、煤氣消耗的降低以及收塵系統(tǒng)的優(yōu)化,使噸氧化鋁焙燒成本降低約26.3元,年節(jié)約運(yùn)行費(fèi)用1340萬(wàn)元。由于采用煤氣為燃料,消除了“煤煙型”污染和無(wú)組織排放;工藝物料經(jīng)高效回收,粉塵濃度遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于排放標(biāo)準(zhǔn)。 |
37 | 串級(jí)萃取分離法生產(chǎn)高純稀土技術(shù) | 有色金屬元素分離提取,如鈷、鎳、銅、鋰等;放射性元素分離提純,如鈾、釷等;制藥行業(yè)中有效藥物的提;污水中重金屬有害元素的去除。 | 在生產(chǎn)高純稀土元素及其化合物工業(yè)生產(chǎn)中,廣泛使用溶劑萃取法分離稀土元素。有機(jī)萃取劑能與稀土元素生成絡(luò)合物,但與不同元素生成的絡(luò)合物穩(wěn)定性不相同,利用這種穩(wěn)定性的差異可以使稀土元素獲得分離。但一次萃取作用不能使某種元素獲得產(chǎn)品要求的純度,需進(jìn)行連續(xù)多次萃取分離,這就是串級(jí)萃取分離技術(shù)。萃取技術(shù)可分為液相—液相萃取和液相—固相萃取,固相一般指將被萃物制備成微小顆粒的礦漿,也稱(chēng)為礦漿萃取。 | 生產(chǎn)規(guī)模10000噸/年, 總投資5000萬(wàn)元,產(chǎn)值1億元,利潤(rùn)1000萬(wàn)元。不產(chǎn)生廢氣、廢渣,廢水經(jīng)處理后排放或回用。 |
38 | 電熱回轉(zhuǎn)窯法從冶煉砷灰中生產(chǎn)高純白砷技術(shù) | 有色金屬冶煉砷煙塵處理 | 高砷煙塵中的砷主要呈三氧化二砷的形態(tài)存在,它是一種低沸點(diǎn)的氧化物,并具有“升華”的特性。利用這一性質(zhì),在高溫條件下使三氧化二砷在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)揮發(fā),隨煙氣進(jìn)入冷凝收塵系統(tǒng),溫度降低再結(jié)晶析出,得到白砷產(chǎn)品。高砷煙塵中的錫、鉛、鐵等氧化物因沸點(diǎn)較高,在電熱回轉(zhuǎn)窯控制的溫度條件下不揮發(fā),進(jìn)入殘?jiān),從而達(dá)到三氧化二砷與錫、鉛、鐵等氧化物分離的目的。錫在殘?jiān)ǜG渣)中富集,返回錫系統(tǒng)處理可以得到回收。 | 以高砷煙塵處理量4-9噸/日(1200-2700噸/年)計(jì),總投資約100萬(wàn)元。每年可產(chǎn)出白砷420多噸,回收錫75噸(拆合精錫65)噸,總產(chǎn)值160萬(wàn)元,利潤(rùn)70多萬(wàn)元。同時(shí),可避免砷灰對(duì)環(huán)境的污染,資源得到綜合利用。 |
39 | 低濃度二氧化硫煙氣制酸技術(shù) | 冶煉化工等低濃度(1-3%)二氧化硫煙氣治理 | 由鉛燒結(jié)機(jī)排出的二氧化硫煙氣,經(jīng)過(guò)濕法動(dòng)力波洗滌凈化,經(jīng)加熱達(dá)到轉(zhuǎn)化器的操作溫度后,在轉(zhuǎn)化器內(nèi)轉(zhuǎn)化為三氧化硫,經(jīng)冷卻形成部分硫酸蒸汽。在WSA冷凝器內(nèi),硫酸蒸汽與三氧化硫氣體全部冷凝成硫酸。產(chǎn)酸濃度大于96%,制酸尾氣二氧化硫濃度小于200毫克/標(biāo)準(zhǔn)立方米,尾氣達(dá)標(biāo)排放。 | 總投資1.4億元,SO2轉(zhuǎn)化率>99.2%,年產(chǎn)成品酸63000噸以上,經(jīng)濟(jì)效益明顯。 尾氣SO2<200PPM,硫酸霧<45mg/Nm3,年削減SO2排放2.8萬(wàn)噸左右,減少粉塵排放量100噸,確保粉塵、二氧化硫、三氧化硫達(dá)標(biāo)排放,大大改善環(huán)境質(zhì)量。 |
40 | 從尾礦中回收絹云母技術(shù) | 金屬礦山開(kāi)采 | 從金屬礦山尾礦庫(kù)獲取尾礦,利用特殊的分級(jí)設(shè)備及選礦設(shè)備回收加工-10μ、-5μ、-3μ以及更細(xì)的絹云母,經(jīng)過(guò)改性設(shè)備并輔以改性藥方得到改性產(chǎn)品。改性產(chǎn)品可應(yīng)用于橡膠工業(yè)作增強(qiáng)劑,應(yīng)用于工程塑料行業(yè)作填充劑,應(yīng)用于油漆工業(yè)作特種防污防銹涂料,應(yīng)用于造紙、化妝品行業(yè)作填充料。 | 以新建10000噸/年絹云母回收廠為例,總投資1270萬(wàn)元,年銷(xiāo)售收入2393萬(wàn)元,利稅總額1849萬(wàn)元,投資回收期0.9年。主要設(shè)備的使用壽命為10年。減少礦山尾礦排放量。 |
41 | 煅燒爐余熱利用新技術(shù) | 炭素行業(yè) | 采用新型有機(jī)熱載體,利用煅燒爐排出的高溫?zé)煔,通過(guò)熱媒交換爐將熱媒加熱,通過(guò)管道送至炭素生產(chǎn)工藝中的瀝青熔化、混捏等用熱設(shè)備,改變了傳統(tǒng)采用蒸汽加熱方式,節(jié)約能源。經(jīng)過(guò)熱媒交換爐后的煙氣由于溫度較高,經(jīng)過(guò)水加熱器還可生產(chǎn)熱水。采用熱媒加熱后,提高了瀝青熔化溫度,改善了產(chǎn)品質(zhì)量,提高了生產(chǎn)效率。 | 單臺(tái)改造投資340萬(wàn)元。按照炭素廠年產(chǎn)陽(yáng)極糊1萬(wàn)噸、炭陽(yáng)極小塊2.1萬(wàn)噸、炭陽(yáng)極大塊2.4萬(wàn)噸計(jì)算,年可節(jié)約蒸汽消耗9.6萬(wàn)噸,扣除電耗、熱媒消耗、設(shè)備折舊等,年創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益460萬(wàn)元,投資回收期0.74年。 |
42 | 電解鋁、炭素生產(chǎn)廢水綜合利用技術(shù) | 鋁電解及炭素生產(chǎn)行業(yè) | 電解鋁及炭素生產(chǎn)廢水主要污染物是懸浮物、氟化物、石油類(lèi)等,污水經(jīng)格柵除去雜物后,進(jìn)入隔油池除去大部浮油,加入藥劑經(jīng)反應(yīng)池和平流沉淀池沉降浮油,渣進(jìn)入儲(chǔ)油池,底泥濃縮壓濾,澄清水經(jīng)超效氣浮,投加藥劑深度處理,再經(jīng)高效纖維過(guò)濾,送各車(chē)間循環(huán)利用。 | 總投資646萬(wàn)元。年節(jié)約新水225萬(wàn)噸,廢水經(jīng)處理后循環(huán)利用。 |
43 | 氧化鋁含堿廢水綜合利用技術(shù) | 氧化鋁生產(chǎn)行業(yè) | 含堿污水經(jīng)格柵、沉砂池除去雜物及泥沙后,進(jìn)入兩個(gè)平流沉淀池進(jìn)行沉淀處理,底流由虹吸泥機(jī)吸出送脫硅熱水槽加熱后再送二沉降赤泥洗滌,溢流進(jìn)入三個(gè)清水緩沖池,再用泵送高效纖維過(guò)濾器進(jìn)一步除去懸浮物,凈化后得到再生水送廠內(nèi)各工序回用。避免了生產(chǎn)原料堿的浪費(fèi),節(jié)約水資源,而且降低了廢水的處理成本。 | 以處理水量840立方米/小時(shí)計(jì),總投資600萬(wàn)元。年節(jié)約新水264萬(wàn)噸;回收污水中的堿(折合碳酸鈉)1500噸,節(jié)約費(fèi)用165萬(wàn)元;水處理成本費(fèi)194萬(wàn)元/年(水處理成本0.3元/立方米),年經(jīng)濟(jì)效益為208萬(wàn)元。廢水基本實(shí)現(xiàn)“零排放”。 |